در قسمت پیشین این مقاله در مورد ریخته گری پیوسته مطالبی را در مورد آن توضیح دادیم و چند مورد از تجهیزات مهم ماشین ریخته گری پیوسته را معرفی کردیم. اکنون در این مقاله ادامه این تجهیزات را معرفی می‌کنیم.   ادامه تجهیزات مهم ماشین ریخته گری پیوسته   قیف (Tundish) قیف ظرفی واسط است که دو دریچه تخلیه مذاب برای تغذیه به قالب دستگاه دارد. جنس آن از مواد نسوز و جنس بدنه آن هم از فولاد است. از قیف برای انجام کارهای متفاوتی استفاده می‌کنند که از آن جمله می‌توانیم به موارد زیر اشاره کنیم: ۱-انتقال فولاد مذاب از پاتیل به درون قالب ۲-همگن‌سازی و ایجاد جریان یکنواخت مذاب ۳-ذخیره‌سازی فولاد مذاب جهت تعویض پاتیل برای آن که درجه حرارت مذاب کاهش نیابد و برای جلوگیری از ترکیب اکسیژن و نیتروژن هوا با مذاب از درپوش قیف استفاده می‌شود.   [caption id="attachment_399" align="aligncenter" width="300"] ریخته گری پیوسته[/caption]   قالب و نوسان (Mould and Oscillations) قالب در ماشین ریخته گری برای شکل‌دهی به مواد مذاب استفاده می‌شود و مواد مذاب پس از عبور از درون قالب، به شکل مکعب از آن خارج می‌شوند. معمولاً برای همگن شدن مواد در داخل قالب و خروج بهتر ...

در فرآیند ریخته ‌گری پیوسته فلز مذاب را بر اساس یک فرایند پیوسته، به جامد تبدیل می‌کنند. به طور معمول، این فرایندها مؤثرترین راه برای جامد کردن حجم بالایی از فلز و تبدیل آن‌ها به شکل‌های ساده‌تر است. در این روش ریخته ‌گری ماده مذاب به شمشال، شمشه و تختال نیمه نهایی تبدیل می‌شود.   [caption id="attachment_400" align="aligncenter" width="203"] فرآیند ریخته گری پیوسته[/caption]   فرایند ریخته ‌گری پیوسته انواع مختلفی دارد. در این فرآیند، ماشین‌های عمودی، برای ریخته ‌گری آلومینیم و برخی فلزات دیگر با کاربردهای خاص، استفاده می‌شوند. ماشین‌های انحنادار، برای ریخته ‌گری اکثر فولادها به کار برده می‌شوند که نیازمند خم کردن یا راست کردن لایه در حال انجماد است. ریخته ‌گری افقی ساختمان کوچک‌تری دارد و گاهی اوقات برای فولادها و آلیاژهای غیر آهنی بکار می‌رود. درنهایت، ریخته ‌گری تسمه نازک، برای رساندن میزان نورد موردنیاز به کمترین حد، برای تولید محدود فولادها و فلزات دیگر استفاده می‌شود.   [caption id="attachment_322" align="aligncenter" width="300"] ریخته گری[/caption]   مزیت‌های استفاده از ریخته‌ گری پیوسته   راندمان بالا: راندمان ریخته ‌گری کنده به فولاد نیمه نهائی بین ۸۲ تا ۸۴ درصد است ولی راندمان در ریخته‌ گری پیوسته که فولاد مذاب به محصول نیمه‌ نهائی تبدیل می‌شود بین ۹۵ ...

تاکنون در قسمت‌های پیشین اطلاعات مفیدی را در مورد ریخته گری تحت فشار در خلأ برایتان منتشر کرده و توضیحاتی در مورد آن داده‌ایم. حال در این قسمت که قسمت پایانی مقاله نیز هست، مزایا، معایب و کاربردهای این فرآیند را بررسی می‌کنیم.   مزایای سیلندرها در ریخته گری تحت فشار در خلأ   این نوع سیلندرها (ثابت) هزینه کمتری دارند و ازآنجایی‌که قطعات ثابتی دارند حفظ و نگهداری‌شان چندان مشکل نیست. به‌علاوه، پمپ تخلیه ممکن است در طول قالب‌گیری برای به حداکثر رساندن تخلیه گازها تا آخرین لحظات عملیات درگیر باشند.     [caption id="attachment_240" align="aligncenter" width="300"] ریخته‌گری تحت فشار[/caption] معایب سیلندرها در ریخته گری تحت فشار در خلأ   سیلندرهای ثابت نقص‌ها و کاستی‌هایی دارند؛ با وجود اینکه نگهداری از این دستگاه‌ها ممکن است آسان باشد، حفاظت از دستگاه در طول تولید مسئله مهمی است زیرا سیلندر باید تمیز باقی بماند و نیز جرقه‌های به وجود آمده از بست خنک‌کننده می‌تواند باعث ایجاد تأخیر در تخلیه گاز بشود. به‌علاوه، نوع خاصی از سیلندرهای ثابت عرضی معادل 5 تا۱۰سانتی‌متر و شکافی به‌اندازه 0/5 میلی‌متر دارند و با وجود اینکه یک سیستم تخلیه می‌تواند قدرت مکش بالایی داشته باشد، سیلندر ثابت خروجی نازکی مثل دهانه شیشه دارد که باعث ...

در این قسمت از پسته‌ای آموزشی  و توصیفی شرکت رباط فن ادامه مطالب مربوط به مقاله آشنایی با ریخته گری تحت فشار را برایتان منتشر کرده‌ایم که در ادامه می‌توانید بخوانید. [caption id="attachment_242" align="aligncenter" width="300"] ساختار ریخته‌گری تحت فشار[/caption]   اصول و قواعد استفاده از تجهیزات و ابزارها در فرآیند ریخته گری تحت فشار در خلأ   به طور کلی، در فرآیند ریخته گری در خلأ همان سیستم قدیمی ریخته گری با افزودن سیستم تخلیه به کار گرفته می‌شود. این سیستم شامل پمپ تخلیه هوا، سیلندر انسداد خلأ، سیستم کنترل خلأ و قالب پر از هوا است. در این فرآیند، پمپ‌های تخلیه بر اساس حجم گازی که باید در طول ریخته گری از یک قالب خارج شود و هماهنگ با آن تنظیم می‌شوند. برای کمک به این تنظیم تمام پمپ‌ها خاصیت قوسی شکل دارند که خروج هوا را با سطح خلأ مقایسه می‌کنند.   [caption id="attachment_42" align="aligncenter" width="300"] زیمنسی سایز۶۰[/caption]   پمپ‌های تخلیه باید بتوانند خلأ تا حداقل mmHg ۷۲۵ برای استفاده در ریخته گری در خلأ را ایجاد کنند. معمولاً برای ایجاد خلأ در ریخته گری از پره‌های دوار پمپ‌های تخلیه استفاده می‌شود.   در حالی که سیلندر پمپ آرمیچر خارج ...

در مقاله پیشین بخش‌هایی از مطالب مربوط به این نوع روش ریخته گری را برایتان توضیح دادیم. حال در این قسمت می‌توانید ادامه این مطلب را بخوانید.   ادامه کنترل گازها در ریخته گری   تمامی پارامترهای موجود در ریخته گری تحت فشار در خلأ با پارامترهای موجود در ریخته گری سنتی مطابق و همسان هستند و به ایجاد خلأ در قالب ریخته گری کمک زیادی می‌کند. در واقع، در طول این فرایند، دستگاه مکش باید دقیقاً بر روی قالب‌ها قرار گرفته باشد و تا جایی که امکان دارد، گازها را از قالب بیرون بکشد و باید در طول قرار دادن دستگاه مکش بر روی قالب، دقت و ظرافت زیادی به کار برده شود تا فرآیند انسداد سوپاپ بر روی قالب به بهترین شکل ممکن انجام شود. همان‌طور که از این فرآیند مشخص است، این مکان یابی ممکن است عاقلانه نباشد. درست مانند ریخته گری سنتی، ریخته گری تحت فشار در خلأ روند تجزیه سیستم رانر را نشان می‌دهد.   [caption id="attachment_242" align="aligncenter" width="300"] ساختار ریخته‌گری تحت فشار[/caption]   توجه داشته باشید که اگر سوپاپ انسداد خلأ در دورترین نقطه ممکن از ورودی نصب شود، ممکن است منجر ...

در این مقاله و چند مقاله بعدی آن، اطلاعات کاملی در مورد یکی از روش‌های ریخته‌گری به عنوان «ریخته ‌گری تحت فشار در خلأ» برایتان فراهم خواهیم کرد.   تعریف ریخته ‌گری تحت فشار   در خلأ، گازهایی که در داخل قالب حبس شده‌اند، منبع اصلی وجود روزن در فرآیند ریخته‌گری سنتی به شمار می‌روند. در فرآیند ریخته ‌گری تحت فشار در خلأ  در حفره‌های قالب و با استفاده از سیستم رونده و لوله پرتاب در طول فرایند می‌توانیم خلأ ایجاد کنیم.   [caption id="attachment_242" align="aligncenter" width="300"] ساختار ریخته‌گری تحت فشار[/caption]   مزیت این فرآیند بی‌عیب و نقص آن است که می‌تواند توانایی‌ها و مزایای ریخته ‌گری سنتی را با حفظ منافع اقتصادی آن افزایش ‌دهد. فرایندهای متعدد ریخته‌گری فلزی سیستم ریخته‌گری، در خلأ به تخلیه گازهای ناخواسته کمک می‌کنند. این فرایندها عبارت‌اند از ریخته ‌گری در قالب‌های دائمی، ریخته‌گری بدون کف، ریخته ‌گری در قالب گچی. تغییر تدریجی ریخته ‌گری سنتی به‌صورت تحت فشار در خلأ همان پیشرفت در صنعت انسداد سوپاپ بوده است و فرایند ریخته‌گری تحت فشار با سایر فرایندهای کامل و یکپارچه مانند ریخته ‌گری تحت فشار و فلز سازی نیمه جامد قابل مقایسه است. یکپارچگی و تکامل اجزاء ریخته‌گری تحت فشار در ...

ریخته ‏گری پوسته‌ای یکی از معروف‌ترین روش‌های ریخته ‏گری با قالب تک بار است که دقت ابعادی بسیار بالایی دارد. این روش هم برای فلزات آهنی و هم فلزات غیر آهنی استفاده می‌شود البته استفاده از آن برای چدن‌ها، آلومینیوم، مس، فولادهای ضدزنگ و انواع آلیاژهای آهنی رایج‌تر است. در این روش برای ریخته ‏گری از یک قالب با پوسته‌ای نازک (حدود۱۰ میلی‌متر) از جنس ماسه استفاده می‌شود که این ماسه‌ها با کمک چسبی از جنس رزین ترموپلاستیک (مانند فنل فرمالدهید) کنار هم دیگر قرار گرفته‌اند و در اصل این روش مانند روش قالب ماسه‌ای در ریخته ‏گری است، از این حیث که هر دو از جمله روش‌های ریخته ‏گری با قالب تک بار (یک بار مصرف) هستند.   [caption id="attachment_322" align="aligncenter" width="300"] ریخته ‏گری[/caption]   مزایا‌ی این روش   ‌هزینه کارگر کمی دارد، به‌ویژه نسبت به ریخته ‏گری قالب ماسه‌ای؛ برای انجام فرایند به مهارت خاصی نیاز نیست و به‌سادگی می‌توان آن را انجام داد. دقت ابعادی بسیار خوبی دارد که باعث می‌شود هزینه‌های ناشی از ماشین‌کاری، تمیزکاری و عملیات پایانی قطعه حاصل شده تا حد زیادی کاهش بیابد. قطعه نهایی و همچنین قالب (نسبت به روش قالب ماسه‌ای) سطح صافی دارد ...

در این مقاله خود و مقالات بعدی مختصری راجع به چند فرآیند ریخته گری مطالبی بیان می‌کنیم و سپس در مقالات بعدی این فرآیندهای متنوع ریخته‌گری را به‌تفصیل و جداگانه تشریح خواهیم کرد.   فرایندهای ریخته گری با قالب مصرف شدنی   به‌طورکلی، در این فرآیند از قالب‌های مصرف شدنی و تخریب پذیر استفاده می‌کنند که باید برای خارج کردن قطعه ریخته گری شده تخریب شوند. مواد به کار رفته در قالب شامل ماسه، گچ و سایر مواد مشابه به همراه مواد اتصال‌دهنده (رزین، چسب) ‌مانند ریخته‌گری قالب ماسه‌ای می‌شوند.   [caption id="attachment_323" align="aligncenter" width="257"] ریخته‌گری[/caption]   فرایندهای ریخته گری با قالب مصرف شدنی   ریخته گری ماسه‌ای ‌ ریخته‌گری پوسته‌ای ‌ ریخته‌گری تحت خلأ ‌ ریخته گری با قالب پلی استایرن مصرف شدنی‌ ریخته‌گری قالب بسته ‌ ریخته گری قالب گچی و سرامیکی   [caption id="attachment_322" align="aligncenter" width="300"] ریخته گری[/caption]   ریخته‌گری با ماسه‌ در ریخته گری ماسه‌ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی (‌ماسه دریاچه) استفاده می‌شود، که یک ماده نسوز به نام سیلیکا (sio2) در آن وجود دارد. دانه‌های شن باید به‌اندازه کافی کوچک باشند تا بتوانند متراکم شوند.‌ از طرف دیگر، باید آن‌قدر درشت باشند که گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته‌گری از بین منافذ آن‌ها خارج شوند. در قالب‌های بزرگ‌تر از ماسه ...