تاکنون در قسمت‌های پیشین اطلاعات مفیدی را در مورد ریخته گری تحت فشار در خلأ برایتان منتشر کرده و توضیحاتی
در مورد آن داده‌ایم. حال در این قسمت که قسمت پایانی مقاله نیز هست، مزایا، معایب و کاربردهای این فرآیند را بررسی
می‌کنیم.

 

مزایای سیلندرها در ریخته گری تحت فشار در خلأ

 

این نوع سیلندرها (ثابت) هزینه کمتری دارند و ازآنجایی‌که قطعات ثابتی دارند حفظ و نگهداری‌شان چندان مشکل نیست.
به‌علاوه، پمپ تخلیه ممکن است در طول قالب‌گیری برای به حداکثر رساندن تخلیه گازها تا آخرین لحظات عملیات درگیر
باشند.

 

 

معایب سیلندرها در ریخته گری تحت فشار در خلأ

 

سیلندرهای ثابت نقص‌ها و کاستی‌هایی دارند؛ با وجود اینکه نگهداری از این دستگاه‌ها ممکن است آسان باشد، حفاظت از
دستگاه در طول تولید مسئله مهمی است زیرا سیلندر باید تمیز باقی بماند و نیز جرقه‌های به وجود آمده از بست خنک‌کننده
می‌تواند باعث ایجاد تأخیر در تخلیه گاز بشود.

به‌علاوه، نوع خاصی از سیلندرهای ثابت عرضی معادل ۵ تا۱۰سانتی‌متر و شکافی به‌اندازه ۰/۵ میلی‌متر دارند و با وجود
اینکه یک سیستم تخلیه می‌تواند قدرت مکش بالایی داشته باشد، سیلندر ثابت خروجی نازکی مثل دهانه شیشه دارد که
باعث خروج خفقان‌آور گاز از قالب می‌شود.

 

آزمایش‌های تجربی نشان داده است که بین پمپ تخلیه و قالب ریخته گری هنگام استفاده از نوع سیلندر ثابت و
خنک‌کننده سیلندرها یک تأخیر ۰/۵ ثانیه‌ای وجود دارد.

سیلندرهای متحرک انسداد در برابر خروج هوا مقاومت کمتری از انواع ثابت آن دارند. طرح‌های متعددی از این سیلندرها
که شامل سیلندرهای مکانیکی و سیلندرهای محرک می‌شود طراحی و توسعه  داده  شده‌اند. سیلندرهای مکانیکی ساده‌ترین
نوع سیلندرهای محرک هستند.

 

 

زمانی که حریره (قالب) بسته می‌شود، سیلندر مکانیکی باز می‌شود و هنگامی که حفره ریخته گری به‌وسیله پیستون بسته
می‌شود، تخلیه گودی قالب و سیستم رونده آغاز ‌شده و هم‌زمان با ریختن فلز مایع در قالب از فشار قالب برای بستن پیستون
انسداد استفاده می‌شود. سیلندرهای مکانیکی در طول قالب‌گیری باز باقی می‌مانند و تنها بعد از اینکه فشار از پیش
تنظیم‌شده قالب‌ها وارد شد، بسته می‌شود.

ازآنجایی‌که سیلندرهای فعال شده به کنترل‌های الکتریکی متصل هستند، بیشترین کنترل را بر روی قالب‌گیری تحت فشار
دارند. سیلندرهای فعال شده یا الکتریکی هستند یا هیدرولیکی.

 

سیلندرهای الکترونیکی موقعیت پیستون را بررسی می‌کنند و زمانی که حفره ریخته گری با فشار پیستون بسته می‌شود
سیستم کنترل الکترونیکی با رهاسازی سیلندرها مکشی را به قالب‌های ریخته گری وارد می‌کنند. سپس فلز وارد قالب شده و
سیلندرها قبل از رسیدن فلز به آن‌ها به‌وسیله کنترل‌کننده‌های الکترونیکی که برنامه‌ای از پیش تعیین‌شده دارند، بسته می‌شود.سیلندرهای در حال حرکت تا زمانی که فلز به آن‌ها نرسیده باز باقی می‌مانند و هنگامی که فلز به آن‌ها رسید، بسته
می‌شوند.این نوع سیلندرها بخش‌های میانی بزرگ‌تری دارند که در برابر خروج گازها از گودی قالب مقاومت کمتری دارند.

 

داده‌های آزمون‌های تجربی نشان می‌دهند که عکس‌العمل فشار در به‌کارگیری بست‌های سیلندر محرک سیلندرهای الکترونیکی نوعاً در۸–۱۰ میکروثانیه بسته می‌شوند درصورتی‌که سیلندرهای هیدرولیکی واکنش آرام‌تری دارند و در ۱۲۰–۱۵۰ میکروثانیه بسته می‌شوند.

 

 

کاربرد ریخته گری تحت فشار در خلأ

 

ریخته گری تحت فشار در خلأ که بر پایه ریخته گری سنتی پایه‌گذاری شده است، با کم کردن تأثیر عوامل مختلف بر روی
روزن عمل می‌کند. چرخه زمانی و اقتصادی این نوع ریخته گری برابر با نوع سنتی آن است؛ و تنها عاملی که ریخته‌گری
تحت فشار در خلأ را از نوع سنتی آن متمایز و برتر می‌کند، استفاده از قدرت خلأ است. هزینه‌های اضافی آن در مقایسه با
یکپارچگی اجزای آن بسیار ناچیز است. در تبدیل ریخته‌گری سنتی به ریخته‌گری تحت فشار در خلأ باید منافع آن را جستجو
کرد بدین معنی که اگر وجود روزن در هنگام تخلیه گاز مشکل‌ساز باشد این نوع ریخته گری می‌تواند برعکس آن را ثابت کند.
اگر افت روزن مشکل دیگری باشد در مقابل از یکپارچگی بالا در ریخته‌گری تحت فشار در خلأ می‌توان استفاده کرد.

 

 

شرکت رباط فن

 

شرکت رباط فن تولید کننده انواع پروانه‌های دمنده ها و مکنده ها به روش ریخته گری در این مقاله
اطلاعاتی مفید در مورد  ریخته ‌گری تحت فشار در خلأ برای کاربران و خوانندگان محترم خود فراهم
کرده است.

در پستهای بعدی خود اطلاعات بیشتری در مورد ریخته گری برایتان منتشر خواهیم کرد. برای کسب
اطلاعات بیشتر در مورد محصولات ما یا سفارش محصول خاص می‌توانید با استفاده از بخش
تماس با ما با کارسناسان ما مشورت کنید. نظرها و پیشنهادهای سازنده خود را برایمان بفرستید.