در پست پیشین خود قسمت اول مقاله «آشنایی با ریخته گری تحت فشار» را منتشر کرده و توضیحاتی هم در مورد آن ارائه کردیم. حال در این قسمت می‌توانید قسمت دوم این مقاله را بخوانید.   ریخته گری در قالب‌های فلزی تحت فشار کم   به‌طورکلی، در این روش قطعات ریختگی که در اصل از نوع فلزات سبک هستند با استفاده از قالب‌های فلزی دائم بر روی ماشین‌های خاص ریخته گری کم‌فشار تولید می‌شوند. در این فرایند، بوته مذاب فلزات سبک که در محفظه‌های گرمی دربسته قرار دارد، از طریق لوله انتقال مذاب با قالب فلزی در تماس قرار می‌گیرد. هوای فشرده یا همان گاز را به‌منظور پر کردن قالب به محفظه مذاب هدایت می‌کنند تا فشاری در حدود ۰٫۲ تا ۰٫۵ بار بر آن اعمال شود و مذاب از طریق لوله انتقال به سمت بالای قالب فرستاده می‌شود تا درنهایت قالب پر شود. لازم به ذکر است که در مرحله انجماد مذاب، فشار واردشده باید همچنان برقرار باشد تا ساختار بلوری متراکم و یکنواختی را به وجود آورد.   [caption id="attachment_241" align="aligncenter" width="260"] ریخته گری تحت فشار[/caption]   نکته: پیش از خارج کردن قطعه، فشاری اعمال شده باید قطع شود تا مذاب بتواند در ...

ریخته ‌گری تحت فشار یا دایکاست (به انگلیسی: Die casting) یکی از روشهای ریخته ‌گری است که در آن مواد مذاب تحت فشار به داخل قالب تزریق می‌شوند. بر خلاف روش‌های دیگر، در این روش ریخته‌گری که مذاب تحت نیروی وزن خود به داخل قالب می‌رود، مواد مذاب با فشار داخل قالب تزریق شده و در همان حالت یعنی تحت فشار مواد مذاب منجمد می‌شود و امکان تولید قطعات با استحکام بالا را فراهم می کند. ریخته ‌گری تحت فشار کوتاه‌ترین راه برای تولید یک محصول از فلز است. یکی از مزایای این روش، تولید قطعات بسیار نازک و همچنین با استحکام بسیار زیاد است که ساخت آن توسط روش‌های دیگر ریخته‌گری تقریباً غیرممکن است.   [caption id="attachment_239" align="aligncenter" width="233"] دستگاه ریخته ‌گری تحت فشار کم[/caption]   اهداف ریخته ‌گری تحت فشار   از روش ریخته ‌گری تحت فشار زمانی استفاده می‌کنیم که سه هدف کلی را مد نظر داشته باشیم که در ذیل آنها را شرح داده ایم: هنگامی که بخواهیم تعداد بسیار زیادی از قطعات با کیفیت سطحی خوب را تولید کنیم. دقت بالا در اندازه دیواره‌ها و پله‌های نازک از جنس فلزات سبک در قالبهای فلزی دائم.   [caption id="attachment_39" align="aligncenter" width="300"] ...

در قسمت‌های پیشین دو قسمت از مقاله آشنایی با ریخته گری لاست فوم را برایتان توضیح دادیم. در این پست خود قسمت نهایی آن را همراه با جزئیات دیگری برایتان منتشر کرده ایم که از شما دعوت می کنیم آن را بخوانید.   پوشان در ریخته گری لاست فوم   در  این روش ریخته گری ، قبل از قالب گیری مدل فومی را  با دوغابی پوشش داده میدهند که این دوغاب پس از خشک شدن پوسته‌های محکمی بر روی سطح مدل ایجاد می‌کند. پوشش دهی مدل به دو صورت غرق در حوضچه یا اسپری شدن مواد پوشان انجام می‌شود.   [caption id="attachment_62" align="aligncenter" width="225"] زیمنسی۴۰سانت[/caption]   در ریخته گری لاست فوم ترکیب شیمیایی پوشان از پودر ماده دیرگداز، ماده معلق کننده، چسب، مواد دگرروانی و حامل تشکیل شده است. به طور معمول ، پودر دیرگداز از موادی مانند سیلیس، آلومینا، زیرکن، کرومیت و آلومینوسیلیکات‌هایی مانند مولایت و پیروفیلایت تشکیل می‌شود. پوشان در چندین مرحله بر روی مدل اعمال شده و فرایند خشک کردن معمولاً در دمای ۵۰ تا ۶۰ درجه سانتی گراد و در زمان ۲۴ ساعت در خشک کن انجام می‌شود. ضخامت پوشان معمولاً حدود ۰٫۲۵ تا ۰٫۵ میلی‌متر است.   [caption id="attachment_50" align="aligncenter" width="300"] پروانه مرطوب ساز[/caption]   از مهم‌ترین  ویژگی‌های پوشان می‌توان به قابلیت ...

در بخش پیشین قسمت اول مقاله آشنایی با روش ریخته گری لاست فوم را برایتان قرار داده و توضیحاتی در مورد برخی کاربردها و مزایای آن دادیم. حال در این بخش می‌توانید ادامه مقاله را بخوانید.   مشخصات و محدودیت‌های ابعادی روش ریخته گری لاست فوم   برخی از فلزهای متداولی که به روش ریخته گری لاست فوم ساخته می‌شوند چدن‌ها، آلیاژهای آلومینوم، فولادها و آلیاژهای نیکل هستند. از موارد کم مصرف تر می‌توان به فولادهای ضدزنگ و آلیاژهای مس نیز اشاره کرد. بازه اندازه‌ای روش ریخته گری لاست فوم از ۰٫۵ کیلوگرم شروع شده و تا چندین تن ادامه پیدا می‌کند. حداقل ضخامتی که این روش پوشش می‌دهد ۲٫۵ میلی‌متر بوده و حد بالایی برای آن وجود ندارد. صافی سطح متداول برای روش ریخته گری لاست فوم از ۲٫۵ تا ۲۵ میکرون می‌باشد. تلرانس خطی متداول آن نیز ±0.005 mm/mm است.   [caption id="attachment_232" align="aligncenter" width="296"] ریخته گری لاست فوم[/caption]   اجزای فرایند ریخته گری لاست فوم   مدل فومی در روش ریخته گری لاست فوم   مدل‌های فومی این فرایند از پلی استایرن منبسط شده (EPS) که ماده‌ای ترموپلاستیک و شامل ۹۲ درصد کربن و ۸ درصد هیدروژن است، ساخته می‌شوند. این ماده یک عامل فرّار و پف کننده هیدروکربنی دارد که باعث می‌شود ذرات پلی استیرن ...

ریخته ‌گری به روش لاست فوم (به انگلیسی: Lost-foam casting) یکی از روشهای جدید در تولید قطعات ریخته است که از سال ۱۹۶۰ به بعد در حال گسترش است. با این که استفاده از این روش در سایر بخش‌های ریخته ‌گری به صورت یک فناوری کامل بیشتر به یک رؤیا شبیه است، از آن برای در ریخته ‌گری آلومینومی آهن خاکستری و داکتیل استفاده می‌شود. روش ریخته ‌گری با مدل فومی فدا شونده، یکی از انواع فرآیندهای ریخته ‌گری با مدل تبخیر شونده است. این روش به روش ریخته ‌گری دقیق شباهت زیادی دارد، با این تفاوت که در آن به جای موم از فوم استفاده می‌شود. مزیت اصلی این روش نسبت به ریخته ‌گری دقیق (با موم) آن است که مرحله ذوب و خارج کردن موم از قالب حذف شده است. این کار با بهره‌گیری از دمای ذوب و چگالی بسیار پایین فوم میسر می‌شود.   [caption id="attachment_32" align="aligncenter" width="300"] پروانه جت فن سایز 70[/caption]   فرایند ریخته ‌گری لاست فوم   در فرآیند ریخته ‌گری به روش لاست فوم از مدل‌هایی استفاده می شود که از پلی استایرن منبسط شده (فوم) ساخته می‌شوند و در درون ماسه بدون چسب قرار داده می‌شوند. یکی از مزایای ...

در بخش پیش قسمت اول مقاله آشنایی با ریخته‌ گری گریز از مرکز را برایتان منتشر کرده و در مورد آن توضیحاتی دادیم. در اینجا می‌توانید توضیحات تکمیلی را در مورد آن بخوانید.   محدودیت‌ها و تلرانس: محدودیت ضخامت و قطر   محدوده ضخامت برای ریخته‌ گری گریز از مرکز بین ۲٫۵ تا ۱۲۵ میلیمتر است که است با محدوده ۰٫۱ تا ۵ اینچ برابر است. قطر لوله‌هایی که در این روش تولید می شوند، معمولاً بین ۳ تا ۱۵ متر است (معادل با ۱۰ تا ۵۰ فوت).   [caption id="attachment_59" align="aligncenter" width="300"] پروانه یک متری سبک[/caption]   تلرانس ودقت نهایی   میزان تلرانس برای قطر داخلی و خارجی متفاوت و به این صورت است: ۱. تلرانس برای قطر خارجی در حدود ۲٫۵ میلیمتر (معادل ۰٫۱اینچ) است. ۲. تلرانس برای قطر داخلی در حدود ۴میلیمتر (معادل ۰٫۱۵ اینچ) است.   [caption id="attachment_62" align="aligncenter" width="225"] زیمنسی۴۰سانت[/caption]   فلزات معمول   ریخته‌ گری گریز از مرکز برای فلزاتی از قبیل آهن، فولاد، فولاد ضد زنگ (Stainless steel)، آلیاژهای آلومینیوم، مس و نیکل استفاده می شود.   [caption id="attachment_82" align="aligncenter" width="225"] پروانه های ایندولا[/caption]   جزئیات وکاربردهای بیشتر ریخته‌ گری گریز از مرکز   ریخته‌ گری گریز از مرکز را در اصل روش به سه روش می توان انجام داد:   [caption id="attachment_50" align="aligncenter" width="300"] ...

ریخته‌ گری گریز از مرکز  یا Centrifugal Casting یکی از روش‌های معمول برای تولید لوله‌های فلزی است. در این روش، برای شکل‌دهی از یک قالب چرخنده استفاده می‌شود. اغلب پروفیل لوله‌ها و به‌طورکلی شکل‌های تولیدشده به این روش دایره‌ای هستند، ولی برای تولید پروفیل‌های شش‌گوش و متقارن هم به کار می‌رود. این روش مربوط برای اولین بار در اوایل قرن نوزدهم میلادی و کشور انگلستان استفاده شده است که در آن زمان فردی به نام آنتونی اکهارد برای تولید لوله‌های چدنی از آن استفاده می‌کرد   [caption id="attachment_223" align="aligncenter" width="300"] ریخته گری گریز از مرکز[/caption]   فرایند ریخته‌ گری گریز از مرکز   در ریخته‌ گری گریز از مرکز ابتدا فلز مذاب را به درون قالب دوار می‌ریزند و سپس با توجه به وارد آمدن نیروی گریز از مرکز به فلز مذاب به سمت بیرونی قالب متمایل می‌شود. اکنون فرایند انجماد از دیواره قالب شروع می‌شود و نیروی گریز از مرکز با راندن مذاب به سمت دیواره قالب باعث انجماد و شکل‌دهی حلقوی به فلز می‌شود. لازم به ذکر است که در فرایند ریخته‌ گری گریز از مرکز از هیچ‌گونه ماهیچه داخلی برای شکل‌دهی به مذاب ...

اساس کلیه فرآیندهای ریخته گری تغذیه فلزمذاب به حفره قالب و سپس انجماد مذاب و ایجاد جسم جامد است. فرآیندهای مختلف، اصولاً در چگونگی تهیه قالب با یکدیگر تفاوت دارند.  برای اطلاع از روش ریخته گری ابتدا ریخته گری یک جسم ساده در قالب ماسه‌ای را بررسی می‌کنیم. ابتدا باید مدل جسم موردنظر از چوب، فلز یا مواد دیگر ساخته شود.  آنگاه قالب با تراکم  ماسه در اطراف مدل آماده می‌شود.  همه این موارد در داخل جعبه قالب‌گیری قرار می‌گیرند. معمولاً قالب از دو قسمت ساخته شده است که قسمت بالایی را درجه بالایی و قسمت پائینی را درجه پایینی می‌نامند .   [caption id="attachment_59" align="aligncenter" width="300"] پروانه یک متری سبک[/caption]   اگر قطعه حفره‌هایی داشته باشد، قالب‌های مجزایی به نام ماهیچه  ساخته شده و در داخل فضای باقیمانده مدل قرار داده می‌شوند که در این صورت فضای بین حفره قالب و ماهیچه ریخته گری می‌شود. برای بارریزی قطعه ریخته گری باید سیستم راهگاهی ایجاد شود که در ابتدای آن حفره باز و گشادی به نام حوضچه بار ریز ایجاد می‌شود تا بارریزی را ساده کند. فلز داخل حوضچه بار ریز از طریق کانال قائم ...