در بخش پیشین قسمت اول مقاله آشنایی با روش ریخته گری لاست فوم را برایتان قرار داده
و توضیحاتی در مورد برخی کاربردها و مزایای آن دادیم. حال در این بخش می‌توانید ادامه
مقاله را بخوانید.

 

مشخصات و محدودیت‌های ابعادی روش ریخته گری لاست فوم

 

برخی از فلزهای متداولی که به روش ریخته گری لاست فوم ساخته می‌شوند چدن‌ها، آلیاژهای
آلومینوم، فولادها و آلیاژهای نیکل هستند. از موارد کم مصرف تر می‌توان به فولادهای ضدزنگ
و آلیاژهای مس نیز اشاره کرد. بازه اندازه‌ای روش ریخته گری لاست فوم از ۰٫۵ کیلوگرم شروع
شده و تا چندین تن ادامه پیدا می‌کند. حداقل ضخامتی که این روش پوشش می‌دهد ۲٫۵ میلی‌متر
بوده و حد بالایی برای آن وجود ندارد. صافی سطح متداول برای روش ریخته گری لاست فوم
از ۲٫۵ تا ۲۵ میکرون می‌باشد. تلرانس خطی متداول آن نیز ±۰٫۰۰۵ mm/mm است.

 

 

اجزای فرایند ریخته گری لاست فوم

 

مدل فومی در روش ریخته گری لاست فوم

 

مدل‌های فومی این فرایند از پلی استایرن منبسط شده (EPS) که ماده‌ای ترموپلاستیک و
شامل ۹۲ درصد کربن و ۸ درصد هیدروژن است، ساخته می‌شوند. این ماده یک عامل فرّار و
پف کننده هیدروکربنی دارد که باعث می‌شود ذرات پلی استیرن تا چگالی ۱۸ کیلوگرم بر
مترمکعب منبسط شوند و با چگالی کم بتوانند علاوه بر حفظ صلبیت خود، قالب‌های پیچیده
هم را پر کنند.

انبساط ذرات متراکم EPS طی دو مرحله انبساط اولیه و قالبگیری انجام می‌شود.

 

 

در مرحله اول، دانه‌های EPS حرارت داده شده و منبسط می‌شوند تا به چگالی مورد نظر برای مدل
نهایی برسند. در مرحله بعد دانه‌های منبسط شده وارد قالب نهایی شده و بر اساس حرارت بزرگتر
شده و فضای خالی بین خود و همچنین گوشه‌ها را پر می‌کنند.

حرارت دهی مرحله ثانویه با استفاده از بخار آب انجام می‌شود. بخار آب از یک سمت وارد قالب شده
و از سمت دیگر خارج می‌شود. سپس همین عمل در جهت معکوس انجام می‌شود تا در نهایت دانه‌ها
تمام محفظه داخل قالب را پر کنند. سپس با پاشش آب به دیواره قالب یا ایجاد خلأ اتفاق مدلها را
خنک می کنند تا فشار داخل هر ذره کم شود، دیواره آن سخت شود و پس از خروج از قالب شکل آن
حفظ گردد.

 

 

اندازه دانه ها در روش ریخته گری لاست فوم

 

اندازه دانه‌هایی که انبساط اولیه را گذرانده‌اند باید به حدی باشد که در باریک‌ترین مقاطع مدل،
حداقل سه دانه در کنار هم قرار گیرند. این مدل‌ها به مرور زمان منقبض می‌شوند که باید در حین
طراحی، این انقباض علاوه بر انقباض ناشی از انجماد در نظر گرفته شود. انقباض مدل به عوامل
متفاوتی از جمله ابعاد و چگالی دانته‌های EPD، عمر دانه‌ها قبل از انبساط اولیه و قالب گیری
بستگی دارد. بیشترین میزان انقباض در ۳۰ روز اول بعد از تولید مدل اتفاق افتاده و میزان آن
می‌تواند تا حدود ۰٫۸ درصد باشد.

 

 

بسته به نوع پلیمر مورد استفاده، نوع ماده منبسط کننده، دمای بخار آب و زمان بخاردهی، زمان
خارج کردن مدل از قالب، دقت ابعادی مدل فومی متغیر خواهد بود. مدل‌های فومی دارای چگالی
مختلف، مقدار گاز متفاوتی در حین تجزیه تولید می‌کنند. هر چه چگالی مدل فومی بیشتر باشد،
مقدار گاز تولیدی نیز بیشتر خواهد بود. مقدار گاز تولید شده بر سرعت حرکت مذاب درون قالب
تأثیر دارد.

 

 

شرکت رباط فن

شرکت رباط فن تولید کننده انواع پروانه‌های دمنده ها و مکنده ها در این مقاله اطلاعاتی مفید
در مورد نکات مهم حرفه ریخته گری  و روش و مزایای آن  را برای کاربران و خوانندگان محترم
خود فراهم کرده است. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد محصولات ما یا سفارش محصول خاص
می‌توانید با استفاده از بخش تماس با ما با کارسناسان ما مشورت کنید.
نظرها و پیشنهادهای سازنده خود را برایمان بفرستید.