اطلاعاتی در مورد ریخته گری و قالب گیری
معمولاً انقباض و تخلخل گازی قطعات ریخته گری قالب دائمی از قطعات قالب ماسه‌ای و تزریقی
(تحت‌فشار) کمتر است. روش قالب ماسه‌ای بیشتر برای تولید اقتصادی قطعات به مقدار کم به کار
می‌رود، درحالی‌که روش قالب دائمی برای ساختن قطعات مشابه به مقدار زیاد استفاده می‌شود.
ازآنجایی‌که قالب دائمی بارها استفاده می‌شود، مخارج ساخت قالب (به ازای هر قطعه) با افزایش تعداد
قطعات تولیدی کاهش می‌یابد. به‌طورکلی، ریختگی در قالب دائمی یک فرایند با کیفیت خوب است.
افزایش استحکام مکانیکی قطعات ریختگی در قالب دائمی در مقایسه با قطعات ریخته شده در قالب
ماسه‌ای به‌سرعت بیشتر انجماد در قطعات ریخته شده در قالب دائمی بستگی دارد. این افزایش سرعت
انجماد به تولید دانه‌ها و اجزاء ساختمانی ریزتر منجر می‌شود. در هر یک از روش‌های ریخته گری ، برخی
از آلیاژهای خاص از سایر آلیاژها مناسب‌ترند. برای ریخته گری در قالب دائمی، نباید از آلیاژهایی که امکان
شکست داغ در آن‌ها زیاد است و یا محدوده انجماد گسترده دارند استفاده شود. به‌طورکلی، آلیاژهایی که
در فرایند قالب دائمی استفاده می‌شوند باید از آلیاژهای مورداستفاده در قالب ماسه‌ای سیال‌تر باشند.
ریخته گری
طراحی قالب ریخته گری
قالب‌های دائمی باید قبل از استفاده با یک ماده نسوز پوشش داده شوند؛ به‌طوری‌که قالب فلزی از مذاب
آلومینیم محفوظ بماند. با تغییر ضخامت لایه پوششی می‌توان از آن برای کنترل سرعت انجماد نیز استفاده
کرد، چون ابتدا قسمت‌هایی منجمد می‌شوند که نازک‌ترین پوسته پوششی را داشته باشند؛ بنابراین، معمولاً
در سطوح مقاطع نازک در راهگاه و تغذیه از پوشش ضخیم‌تر استفاده می‌شود.
در قالب‌های ماسه‌ای معمولاً طویل‌ترین بعد قطعه در امتداد افقی قرار می‌گیرد. برعکس، در قالب‌های دائمی
عموماً طولانی‌ترین بعد در امتداد قائم قرار داده می‌شود. ازآنجایی‌که هزینه تغییر قالب‌های دائمی کمی گران
است، بهتر است سیستم‌های راهگاهی و تغذیه گذاری با دقت بیشتری طراحی شوند. در مواردی که شک و
تردید وجود دارد، ابتدا بهتر است از سیستم‌های کوچک‌تر از اندازه لازم استفاده شود که می‌توان به‌تدریج آن‌ها
را بزرگ‌تر کرد تا یک قطعه با کیفیت خوب ساخته شود. قالب دائمی معمولاً از دو نیمه تشکیل شده است که
پس از به هم بسته شدن فضای قالب را تشکیل می‌دهند.
اگر ماهیچه‌ای ماسه‌ای به کار برده شود، روش عمل را ریخته گری قالب نیمه دائمی می‌نامند. درهرحال، عموماً
ماهیچه‌ها از فلز ساخته می‌شوند.
دمنده کوره
طرح قالب داری باید تا حد امکان ساده باشد. طرح راهگاهی آن باید طوری باشد که محبوس شدن اکسید و گاز
در مذاب را به حداقل رسانیده و با انجماد مناسب به‌خوبی تغذیه گردد. ضخامت مقطع باید تا جایی که ممکن است
یکنواخت باشد و مقاطع سبک‌تر به‌طور یکنواخت و بدون زاویه تیز به مقاطع سنگین‌تر وصل شوند.
ریخته گری تحت‌فشار
در ریخته گری تزریقی تحت‌فشار، از طریق واردکردن آلومینیم مذاب تحت‌فشار به داخل یک قالب فلزی، قطعه
ریختگی آلومینیم تولید می‌شود. قطعات تولیدشده از طریق روش تزریقی فشاری دقت ابعادی خوب، خواص
مکانیکی مناسب، سطوح صاف و جزئیات سطحی عالی دارند. اگر قطعات به تعداد کافی ساخته شوند، آن‌ها را
می‌توان با سرعت زیاد و مخارج کم تولید کرد. قطعه ریخته شده به ماشین‌کاری زیادی نیاز ندارد و می‌توان قطعات
تولید کرد درحالی‌که سایش قالب بالا نیست. اهمیت استفاده از این روش ریخته گری به علت کم هزینه بودن برای
تولید هر قطعه، پیوسته در حال افزایش است. در بسیاری از موارد، قطعه ریختگی مقاطع نسبتاً نازکی دارد.
وقتی‌که فلز مذاب تحت‌فشار به داخل قالب تزریقی تزریق می‌شود، نیمه‌های قالب باید کاملاً به هم متصل و بست
شده و به همان حالت باقی بمانند. ترتیب مراحل انجام کار به این صورت است: (۱) بستن قالب، (۲) تزریق فلز
تحت‌فشار؛ (۳) باز کردن قالب و (۴) خارج کردن قطعه.
پروانه مرطوب ساز
قطعات ریخته شده را می‌توان با دست و یا با گیره‌های اتوماتیک خارج نمود.
اختلاف اصلی بین انواع مختلف دستگاه‌های ریخته گری تزریقی در نحوه وارد کردن مذاب به داخل آن‌هاست. در
مورد ریختگی‌های آلومینیم، به علت اینکه آلومینیم مذاب به‌آسانی بر روی فولاد اثر می‌گذارد، از دستگاه تزریقی
نوع محفظه سرد استفاده می‌شود. روش محفظه داغ به‌ندرت برای تولید قطعات ریختگی تزریقی آلومینیم استفاده می‌شود.
در روش محفظه سرد، ابتدا آلومینیم را با پاتیل به داخل یک محفظه استوانه‌ای ریخته و سپس با استفاده از یک سنبه
هیدرولیکی آلومینیم را به داخل قالب تحت‌فشاری وارد می‌کنند. ازآنجایی‌که آلومینیم شکل خمیری دارد، بخش
زیادی از گازها قبلاً از فلز خارج شده است. برای ساختن قالب‌های تزریقی تحت‌فشار از فولادهای آلیاژی عملیات
حرارتی استفاده می‌شود.
مولتی فن سایز۸۰
قالب‌گیری پوسته‌ای در ریخته گری
با استفاده از روش قالب‌گیری پوسته‌ای، قطعاتی با دقت ابعادی بهتر از قطعات تولیدی در قالب ماسه‌ای تر تولید
می‌شوند، اما دقت آن از ریخته گری تحت‌فشار کمتر است. فرآیند قالب‌گیری پوسته‌ای را می‌توان مکانیزه کرده و
برای تولید قطعات آلومینیمی با تعداد کم که به دقت ابعادی و سطح تمام‌شده خوب نیاز دارند، به کار برد.
طریقه ساخت ماهیچه‌های پوسته‌ای که قبلاً در همین فصل توضیح دادیم، مانند ساخت قالب‌های پوسته‌ای است،
فرآیند تولید قالب‌های پوسته‌ای شامل مراحل زیر است:
مرحله اول: ماسه ریز سیلیسی (AFS ۲۰۰ – ۱۵۰) با یک پودر رزین فنولیک در یک مخلوط‌کن مخلوط شده و
به یک جعبه منتقل می‌شود.
مرحله دوم: یک مدل اولیه فلزی به مدت ۱۰ تا ۲۰ ثانیه در دمای ۲۶۰-۴۰۴ درجه سانتی‌گراد (۵۰۰-۴۰۰ درجه
فارنهایت) حرارت داده می‌شود و سپس با یک محلول سیلیکونی پاشش شده و در جعبه فوق قرار داده می‌شود.
مرحله سوم: جعبه همراه با مدل جعبه‌ای معکوس شده و اجازه می‌دهد که مخلوط رزین- ماسه نزدیک فلز داغ در
هم رفته و یک پوسته را تشکیل دهند.
مرحله چهارم: سپس جعبه به حالت اول درآمده و مدل صفحه‌ای همراه با پوسته ماسه رزین برداشته می‌شود.
مرحله پنجم: صفحه مدلی و پوسته ماسه – رزین و در یک آون در ۳۹۹-۳۴۳ درجه سانتی‌گراد (۷۵۰-۶۵۰ درجه
فارنهایت) به مدت ۶۰-۳۵ ثانیه پخته می‌شود.
پروانه دم فشار قوی ریختگی
مرحله ششم: قالب پوسته‌ای سخت شده از مدل صفحه‌ای برداشته می‌شود.
مرحله هفتم: همین روش در مورد نیمه دوم قالب نیز انجام می‌گیرد.
مرحله هشتم: دو نیمه قالب به هم بست شده و در بعضی موارد در پشت و اطراف آن ماسه یا فلز به‌عنوان پشتیبان
قرار می‌گیرد.
سپس فلز به داخل قالب ریخته می‌شود. پس از انجماد، قطعه تمام‌شده را با ضربه از قالب خارج می‌کنند.
شرکت رباط فن
شرکت رباط فن تولید کننده انواع پروانه‌های دمنده ها و مکنده ها در این مقاله اطلاعاتی کلی
و عمومی در مورد حرفه ریخته گری را برای کاربران و خوانندگان محترم خود فراهم کرده است.
اگر در مورد محصولات ما به اطلاعات بیشتری نیاز داشتید یا قصد سفارش محصول دارید، با
استفاده از بخش تماس با ما می‌توانید با کارشناسان ما تماس گرفته و مشورت بخواهید.
منتظر نظرها و پیشنهادهای سازنده شما عزیزان هم هستیم.
نظرات سایت