در پستهای پیشین ما اطلاعاتی را در مورد ریخته گری تحت فشار خواندید. حال در این مقاله، قسمت پایانی آن را برایتان فراهم کرده‌ایم که توجهتان را به خواندنش جلب می‌کنیم.

 

مزایای سیلندرها در ریخته گری تحت فشار

 

استفاده از این نوع از سیلندرها (ثابت) در ریخته گری تحت فشار هزینه کمتری دارد و به دلیل داشتن قطعات ثابت، حفظ و نگهداری آن‌ها کار آسانی است. علاوه بر این، پمپ تخلیه ممکن است در طول قالب‌گیری برای به حداکثر رساندن تخلیه گازها تا آخرین لحظات عملیات درگیر باشند.

 

 

معایب سیلندرها در ریخته گری تحت فشار

 

سیلندرهای ثابت نقص‌ها و کاستی‌هایی هم دارند. با وجود این که حفظ این دستگاه‌ها ممکن است کار راحتی باشد، اما حفاظت از دستگاه در طول فرآیند تولید مسئله بسیار مهمی است، چون در طول این فرآیند سیلندر باید تمیز باقی بماند و علاوه بر این، جرقه‌های به وجود آمده از بست خنک‌کننده می‌تواند تخلیه  گاز را به تأخیر بیندازد.

به علاوه، نوع خاصی از سیلندرهای ثابت عرضی معادل  ۵ تا۱۰سانتی‌متر و شکافی به اندازه نیم میلی‌متر دارند و با وجود اینکه یک سیستم تخلیه می‌تواند قدرت مکش بالایی داشته باشد، سیلندر ثابت خروجی نازکی مثل دهانه شیشه دارد که باعث خروج خفقان‌آور گاز از قالب می‌شود.

 

 

نتایج آزمایش‌های تجربی

 

آزمایش‌های تجربی نشان داده است که بین پمپ تخلیه و قالب ریخته گری تحت فشار هنگام استفاده از نوع سیلندر ثابت و خنک‌کننده سیلندرها یک تأخیر ۵/۰ ثانیه‌ای وجود دارد.

مقاومت سیلندرهای متحرک انسداد در برابر خروج هوا از انواع ثابت آن کمتر است. طرح‌های متعددی از این سیلندرها توسعه یافته‌اند که شامل سیلندرهای مکانیکی و سیلندرهای محرک می‌شوند. سیلندرهای مکانیکی ساده‌ترین نوع سیلندرهای محرک هستند.

هنگامی که حریره (قالب) بسته می‌شود، سیلندر مکانیکی باز می‌شود و هنگامی که حفره ریخته گری تحت فشار به
وسیله پیستون بسته می‌شود، تخلیه گودی قالب و سیستم رونده آغاز می‌شده و هم‌زمان با ریختن فلز مایع در قالب،
با استفاده از فشار قالب، پیستون بسته می‌شد. سیلندرهای مکانیکی در طول قالب‌گیری در ریخته گری تحت فشار
باز باقی می‌مانند و تنها بعد از اینکه فشار از پیش تنظیم شده قالب‌ها وارد شد، بسته می‌شود.

 

 

سیلندرها

از آن جایی که سیلندرهای فعال شده به کنترل‌های الکتریکی متصل شده‌اند، بیشترین کنترل را بر روی قالب‌گیری
ریخته گری تحت فشار دارند. سیلندرهای فعال شده یا الکتریکی هستند یا هیدرولیکی

سیلندرهای الکترونیکی موقعیت پیستون را بررسی می‌کنند و زمانی که حفره ریخته گری تحت فشار با فشار پیستون
بسته می‌شود سیستم کنترل الکترونیکی با رهاسازی سیلندرها مکشی را به قالب‌های ریخته گری تحت فشار وارد
می‌کنند. سپس فلز وارد قالب شده و سیلندرها قبل ازرسیدن فلز به آن‌ها با استفاده از کنترل‌کننده‌های الکترونیکی
که برنامه‌ای از پیش تعیین شده دارند، بسته می‌شوند.

سیلندرهای در حال حرکت تا زمانی که فلز به آن‌ها نرسیده باز باقی می‌مانند و هنگامی که فلز به آن‌ها رسید،
بسته می‌شوند.

 

 

این نوع از سیلندرها بخش‌های میانی بزرگتری دارند که مقاومت کمتری در برابر خروج گازها از گودی قالب دارند.

 

(داده‌های آزمون‌های تجربی که نشان دهنده عکسل العمل فشار در بکارگیری بست‌های سیلندر محرک) سیلندرهای
الکترونیکی نوعاً در۸–۱۰ میکرو ثانیه بسته می‌شوند در صورتی‌که سیلندرهای هیدرولیکی واکنش آرامتری دارند و
در ۱۲۰–۱۵۰ میکرو ثانیه بسته می‌شوند.

 

 

کاربرد ریخته گری تحت فشار در خلأ

 

ریخته گری تحت فشار در خلأ که بر پایه ریخته‌گری سنتی پایه‌گذاری شده است، با کم کردن تأثیر عوامل مختلف بر روی
روزن عمل می‌کند. چرخه زمانی و اقتصادی این نوع ریخته‌گری با نوع سنتی آن برابر است و تنها عاملی که ریخته گری
تحت فشار در خلأ را از نوع سنتی آن متمایز و برتر می‌کند، استفاده از قدرت خلاء است. هزینه‌های اضافی آن در مقایسه
با یکپارچگی اجزای آن بسیار ناچیز است. در تبدیل ریخته‌گری سنتی به ریخته گری تحت فشار در خلأ باید منافع آن را
جستجو کرد بدین معنی که اگر وجود روزن در هنگام تخلیه گاز مشکل ساز باشد این نوع ریخته‌گری می‌تواند برعکس
آن را ثابت کند. اگر افت روزن مشکل دیگری باشد در مقابل از یکپارچگی بالا در ریخته گری تحت فشار در خلأ می‌توان
استفاده کرد.

 

 

شرکت رباط فن

شرکت رباط فن تولید کننده انواع پروانه‌های دمنده ها و مکنده ها در این مقاله اطلاعاتی مفید
در مورد  نکات مهم حرفه ریخته گری تحت فشار را برای کاربران و خوانندگان محترم خود فراهم کرده است.
اگر در مورد محصولات ما به اطلاعات بیشتری نیاز داشتید یا قصد سفارش محصول دارید، با
استفاده از بخش تماس با ما می‌توانید با کارشناسان ما تماس گرفته و مشورت بخواهید.
منتظر نظرها و پیشنهادهای سازنده شما عزیزان هم هستیم.